在陶粒砂生產線上其中一項很關鍵的設備就是回轉窯設備。本篇，泰達集團回轉窯科研小組詳細解答一下回轉窯設備在陶粒砂生產線上的應用。在石油支撐劑陶粒砂生產中回轉窯經常會出現窯內結圈現象.回轉窯結圈造成阻塞物料無法前行回轉窯窯內氣氛混亂回轉窯窯內工況進一步惡化，此時產量，質量急劇下降，設備嚴重超負荷，回轉窯系統已經無法繼續運行,要維持生產必須開始回轉窯停窯降溫人工入窯處理窯圈。回轉窯停窯再點火開窯又造成全線停產生產損失巨大.回轉窯逐漸形成的結圈導致回轉窯內截面積縮小，回轉窯產能逐漸下降，設備負荷增大，成為回轉窯病態運行期，但在現行以運轉率為主要參考指標的體系下，其造成的巨大損失和危害往往被忽略.探討支撐劑陶粒砂回轉窯結圈原因提出了解決陶粒砂回轉窯結圈的方法和除圈設備回轉窯清圈機,本處理結圈機器解決了支撐劑陶粒砂回轉窯有害結圈這個歷史性難題,徹底告別回轉窯停窯冷卻人工打圈又重新點生產歷吏，受到廣泛關注，并且被支撐劑陶粒砂國內業界所肯定，已經成為國內支撐劑陶粒砂回轉窯設備企業鍛燒燒結生產產品生產線上最核心的技術裝備之一本文探討了回轉窯內結圈形成的原因,并提供了一種行之有效而又經濟的清理方法。該法安全可靠,操作簡便,省時省力,值得推廣 。
石油支撐劑陶粒砂生產工藝陶粒砂，顧名思義，就是陶質的顆粒，較細的稱之為砂，又名石油壓裂支撐劑。外觀特征陶粒砂大部分呈圓形或橢圓形球體，但也有一些仿碎石陶粒不是圓形或橢圓形球體，而呈不規則碎石狀。陶粒的外觀顏色因所采用的原料和工藝不同而各異.
石油支撐劑陶粒砂的生產工藝
1、破碎： 開采的鋁礬土，塊度一般為300~500mm左右，含有少量的水分。一般采用顎式破碎機和錘式破碎機組成的二級破碎系統，將其粒度控制在≤8mm。 進廠后的鋁礬土，可以根據品位的不同，分開堆放。使用時根據指標搭配使用。 在生產陶粒砂的過程中通常加入錳(Mn)元素以降低燒結溫度并將產品染成深色。目前國內大多廠家采用低品位(含量~50%)的錳礦或錳灰作為錳元素的來源。
2、配料： 鋁礬土、錳粉、回料等幾種物料，分別被輸送到各自的料庫， 石油壓裂支撐劑陶粒砂生產工藝庫下設置調速皮帶秤實現物料自動配料計量。
3、粉磨： 一般采用烘干兼粉磨的球磨機，配套高效選粉機，組成閉路系統。這樣粉磨的效率高。 烘干物料的熱風可以來自于回轉窯的廢氣，做到余熱利用;也可以設置專門的熱風爐。
4、制球： 出磨的生料粉在生料庫內儲存。一般設置2~3個庫，可以單獨出料，也可以多庫搭配出料。 生料粉被送入一個小料倉，料倉下設置螺旋計量裝置或者調速皮帶秤裝置，計量生料量。該生料進入盤式制球機。同時，采用流量計可以計量水的多少，由管道泵把水噴入盤式制球機里面。制球機旋轉過程中，可以制成各種粒徑的料球。 料球出盤陶粒砂設備后，由皮帶機送入篩分裝置，合格的進入回轉窯，過大的返回到原料粉磨流程。 可以根據不同窯的產量，配備不同數量的盤式制球機。 該制球系統自動化程度高，工藝連續，配套袋式收塵器后，可以實現崗位粉塵達標，凈化崗位作業環境。
5、回轉窯煅燒： 料球進入帶有一定斜度的回轉窯進行煅燒，隨著回轉窯的旋轉，料球向窯頭滾動，同時煤粉從窯頭噴入窯內燃燒，料球在回轉窯內被煅燒成強度很高的陶粒砂。 煤粉燃燒器可以采用單風道噴煤管，簡單可靠，一次風量高;也可以采用多風道燃燒器，一次風量可以降低為煤粉燃燒所需風量的8%，提高了入窯二次風量，節能效果顯著。多風道燃燒器分為外軸流風、煤風、內軸流風等，火焰形狀非常容易調節。 煤粉的計量可以采用轉子式計量秤或者科氏力秤，精確控制下煤量，穩定窯內熱工制度。
6、回轉窯煤粉制備： 煤粉的制備可以采用球磨或者立磨，可以從窯頭罩抽取熱風烘干煤粉。采用動態選粉機可以任意調節煤粉細度，為煤粉的充分燃燒提供了條件。
7、成品冷卻： 陶粒砂的冷卻一般采用回轉式冷卻機，工作簡單可靠，冷卻機的二次風完全入窯，配合多通道燃燒器的使用，更可以節約大量的能耗。出冷卻機的陶粒砂溫度很低，可以用手抓起來。
8、篩分： 出冷卻機的陶粒砂，可以直接輸送到多級振動篩，按要求分為多個粒徑品級。 陶粒砂產品規格 Ⅰ型0.45-0.9mm(20目-40目)高強度中密度 陶粒砂生產過程Ⅱ型0.9-1.25mm(16目-20目)高強度中密度 Ⅲ型1.0-1.70mm(12目-18目)高強度中密度 Ⅳ型0.224-0.65mm(40目-60目)高強度中密度。
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