回轉窯設備在日常工作中會出現這樣那樣的狀況。主要是因為回轉窯橫斷面通風不均是立窯的主要弊端之一。本篇，泰達集團回轉窯科研小組從以下幾個方面詳細解答一下回轉窯設備的幾種狀況邊風過盛，中風阻力大，常會誘發中火異常。回轉窯設備如中火控制不好，就會引發許多異常窯情。一般說來，回轉窯設備中部底火層掉入直筒不超過1/3，中部煙氣上升輕快有力，無粉狀物堆積，全風操作窯面無大的嚙火，中部無底火斷裂、抽心等，就可認為中火正常。
回轉窯設備粉狀物堆積型。回轉窯的操作方面。主要是操作時看到濕料層厚了，就停料提火，濕料層淺了又不及時加料，造成粉料變多流向中部;也有的看火工為看火方便保持半明火煅燒，另外用風過大，嚙火過多也是原因之一。解決因操作引起的粉狀物堆積型中火異常主要是要降低料球爆破率。
回轉窯設備配料方面。回轉窯設備中的CaO或SiO2偏高，尤其是結晶硅高時，物料燒結性差，嚙火和惡性風洞較多，致使料層被吹翻，粉料吹至中部。此時，應適當增大料球水分，抑淺揚深，保持300mm左右濕料層，防止流態，穩定連續加卸料，杜絕長時間停料提火，掌握回轉窯窯溫寧高勿低，無明火和惡性風洞后，中部上風就會逐步改善。
回轉窯設備的其它方面。回轉窯設備生料細度粗，料球水分偏低，回收窯灰摻入生料中成球且量大或成球刮刀刮不到底，盤底粘料過多等原因，造成入窯料球質量差，爆球率高。此時應加大用水量，合理用風，同時應及時調整刮刀，消除工藝因素，提高成球質量。
回轉窯設備料層板結型。回轉窯設備的料球水分過大、濕料層過厚或加料點過低，致使中部物料受周邊物料側壓力和自重力過大，料球相互擠壓變形粘在一起。
回轉窯原料塑性差、收縮性差時，料球濕熱膨脹，易碎裂脹實，形成板結。回轉窯設備操作上關鍵是把好成球關，合理控制水分，減小加料量，薄壓淺燒，控制邊風，合理用風，另外需控制料面低一點，必要時要停止加料，邊落窯邊提火，忌高 回轉窯窯面，逐步縮小板結面積。
回轉窯設備中部結大塊，成火柱。回轉窯設備生料中熔劑礦物偏高、配煤量大、螢石加入量過大，極易形成中部大塊，嚴重時會形成中部火柱。操作上應強化用風，減小加料量，適當減薄濕料層厚度，壓邊部兼二肋，把風擠向中心，并及時將快口處料塊撥向中部。
2.回轉窯設備底火拉得過深，造成中部風不足，形成熔融大塊，甚至形成火柱。此時加強用風很關鍵。如風一時加不全，一定要先穩火，減小加卸料量，用風少加勤加，以窯內無大嚙火為限，逐步加至全風，決不能長時間減風操作，使中部通風惡化。成火柱的窯性往往與長時間減風操作分不開。
4、回轉窯設備中部抽心、塌噴型 配煤偏低或熔劑礦物偏低。 用風不足，壓卸料過大或料面長時間偏低。 濕料層過淺，底火層拱形支撐及與邊壁摩擦力增大，下落較慢，中部呈粉狀堆積，上部形成接結較弱的棚架層，其下粉狀物不斷漏下同期空節，卸料過程中突然斷裂，形成抽心或噴窯。 工藝設備原因如窯壁不平。
5、回轉窯中部出現“死火區” ……
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